Valmistuksessa ja toimituksessa pakkausvalinnat ovat harvoin yhtä tärkeitä kuin nykyään. Ajan myötä suojapakkausten hinta ei ole enää vain materiaalirullan ostohinta tai koneen hinta. Se sisältää nyt seuraavat säännöt, jätteiden käsittelymaksut, varastotilan käytön, työtunnit ja - yhä enemmän - muovipakkausten mainetta asiakkaiden-toimitusketjuissa. Toimintapäälliköille, joiden on valittava kennokääreen ja tavallisen vaahtomuovikääreen välillä, kysymys ei ole siitä, kumpi maksaa vähemmän per metri. Se on se, minkä tuotteen kokonaiskustannukset ovat alhaisemmat koko käyttöikänsä aikana.
Miten kukin tekniikka toimii
Kuplamuovi -, joka tunnetaan myös nimellä ilmakuplakalvo -, toimii puskurina sulattamalla ja työntämällä ulos polyeteenikalvoa, joka sitten tiivistetään tasaisin välein olevien ilmataskujen ympärille. Syntynyt materiaali suojaa esineitä puristamalla loukkuun jääneitä ilmakennoja, jotka imevät iskuenergiaa ja estävät sitä pääsemästä suoraan pakkaukseen. Nämä koneet vaihtelevat pienistä pöytätäyttölaitteista, jotka toimivat esivalmistettujen kalvorullien kanssa, suuriin tehdasmittakaavaisiin-ekstruudereihin, jotka valmistavat kuplakalvoa alkuperäisistä muovihiukkasista.
AHunajakennopaperin käärintäkonetoimii eri tavalla. Se vaatii voimapaperia -, joka painaa yleensä 50–80 grammaa neliömetriä kohden - ja joka sitten kiristetään ja muovataan telojen läpi. Nämä telat vetävät paperin kolmiulotteiseen kuusikulmaiseen soluun. Tuloksena oleva materiaali näyttää jatkuvalta hunajakennolta, joka voidaan kääriä esineen ympärille tai hieroa muotoon täyttämään aukot. Pehmustusmenetelmä on rakenteellinen: kuusikulmainen kennot vastustavat puristamista ja jakavat kuorman seinien yli. Idea tulee suoraan luonnollisen hunajakennon geometriasta, joka on yksi luonnon tehokkaimmista materiaaleista{10}}kantavia muotoja.
Alkupääomasijoitus
Alkuvaiheen laitekustannukset ovat ilmeisimpiä kaikissa pakkauslinjan päivityksessä, ja kuplamuovilla on usein etu tässä suhteessa. Pienille ja keskisuurille-kokoisille verkkokaupan-toimituksille soveltuva tavallinen pöytäkuplapakkauskone maksaa 3 000–8 000 $. Tehdas{7}}luokan koneet, jotka pystyvät käsittelemään suurempia määriä, maksavat 8 000–20 000 dollaria.
Hunajakennopaperin käärekoneella on korkeammat ennakkokustannukset, tyypillisesti 5 000 - 12 000 dollaria pöytämalleissa ja 15 000 - 35 000 dollaria tehdasmalleissa. Kustannusero johtuu hunajakennomuodostusprosessin mekaanisesta monimutkaisuudesta -. Koneiden täytyy kiristää paperia erittäin tarkasti, jotta se ei repeydy, ja muovaustelakokoonpanot vaativat enemmän toleranssia kuin kuplamuovauskoneiden kalvotiivistysosat.
Mutta pelkkä ostohintojen tarkastelu jättää huomiotta keskeisen kompensoivan tekijän. Siellä missä aktiiviset EPR-ohjelmat ovat käytössä - mitä Ellen MacArthur Foundation ja YK:n ympäristöohjelma kutsuvat perustyökaluksi pakkausjätteen hallintaan - muovipakkauksista veloitetaan kilokohtainen maksu, kun taas paperipakkauksista ei. Keskikokoinen-lähetyskeskus, joka käsittelee 500 pakettia päivässä, saattaa maksaa 8 000–15 000 dollaria vuodessa muovisten pehmustemateriaalien EPR-vaatimustenmukaisuuskustannuksina. Paperijärjestelmät välttävät usein päällekkäisyyden.
Materiaalikustannukset pakettia kohden
Materiaalin yksikköhinta on tarkempi. Yksinkertaisesti sanottuna kuplamuovikalvo on yleensä halvempaa kuin kennopaperi. 500–1 000 metriä pitkä polyeteenikuplarulla maksaa 30–60 dollaria tai 0,06–0,12 dollaria metriltä. Kraft-rullat hunajakennojärjestelmään maksavat 50–100 dollaria rullaa kohti, ja kun venytys- ja solunmuodostusvaiheet huomioidaan, ne tarjoavat vielä vähemmän lineaarista riisiä.
Mutta kussakin pakkauksessa käytetyt materiaalit kertovat eri tarinan. Koska hunajakennopaperilla on kuusikulmainen kennomuoto, joka pehmustaa painoa paremmin -, koska hunajakennopaperin paksuus absorboi enemmän iskuenergiaa kuin saman paksuinen kuplamuore -, tyypillinen pakkaus vaatii vain 0,3-0,8 metriä kennopaperia, kun taas 0,5-1,5 metrin kuplakalvo tarjoaa saman suojan. International Journal of Impact Engineeringissä julkaistu hunajakennomateriaalin mekaniikkaa koskeva tutkimus osoittaa, että kuusikulmaiset kennomuodot imevät 30–50 % enemmän energiaa kuin samankokoiset tyynyjärjestelmät. Tämä tarkoittaa vähemmän materiaalia ja enemmän työtä.
Todelliseen käyttöön perustuen hunajakennokääreen materiaalikustannukset ovat noin $0.25 - $0,50 per pakkaus, kun taas kuplamuoren materiaalikustannukset ovat noin $0.15 - $0,35 per pakkaus. Ero on pienempi, kun hunajakennokoneen parempi rakenteellinen tehokkuus huomioidaan, mutta kuplamuovi kevyille, vähäarvoisille tavaroille on silti halvempaa puhtaiden materiaalikustannusten kannalta.
Varasto ja varastojalanjälki
Kuplakääreet, erityisesti esitäytetyt{0}}, vievät paljon varastotilaa. Esitäytettyyn kuplamuoviin mahtuu vain 20–30 prosenttia saman litteän ruskean paperialustan lineaarisesta pituudesta, koska ilmataskut vievät tilaa, vaikka kalvo olisi tiukasti kääritty. Paperilla on suuri varastointitiheyden etu: pino voimapaperirullia hunajakennojärjestelmään voi toimia pakkausasemalla päivien tai viikkojen ajan, mutta kuplamuovia on täytettävä useammin ja se vie enemmän tilaa.
Kun varastovuokra- ja käsittelykustannukset lasketaan neliöjalkaa tai neliömetriä kohti, paperijärjestelmien säästämä tila voi säästää keskikokoisissa{0}}toimissa 2 000–5 000 dollaria vuodessa varastointikuluissa. Tämä on toistuva toimenpide, joka säästää laitteen käyttöiän aikana, eikä se näy yhdenkään koneen laskussa.
Energiankulutus ja käyttökustannukset
Styrofoam-pakkauskoneet, erityisesti ekstruuderivalmistajien tuotteet, kuluttavat paljon sähköä. Tämä johtuu siitä, että polyeteeni on lämmitettävä noin 120-160 asteen sulamispisteeseen ennen kuin se voidaan puhaltaa kalvoksi. Esivalmistetulla kalvolla toimivat pöytätäyttölaitteet kuluttavat 1–2 kilowattia ja tehtaan ekstruuderit voivat imeä 15–40 kilowattia keskeytymättömän toiminnan aikana.
Hunajakennopaperin käärintäkoneen työ on puhtaasti mekaanista - se vetää ja muotoilee paperia huoneenlämmössä - ja käyttää 2–4 kilowattia tehdas-laatuisena laitteistona. Työpöytämallit eivät yleensä ylitä yhtä kilowattia. Ero 25-kilowattin kuplamuulakepuristimen ja 3 kilowatin hunajakennoekstruuderin välillä, joka toimii yli 2 000 tuntia, on noin 44 000 kilowattituntia. Tehdashinnalla 0.08 - $ 0,12 dollaria kilowattitunnilta energiakustannuksissa voitaisiin säästää 3 500 - 5 300 dollaria vuodessa.
Työvoima ja tuotantokapasiteetti
Bubble wrap -järjestelmät on helppo mukauttaa nykyisiin pakkaustyöasemiin. Käyttäjä ottaa kalvon pois kelasta, repii sen irti tai leikkaa sen lyhyeksi ja kääri tuotteen sitten -, mikä vaatii vähän koulutusta ja tuskin häiritsee normaaleja pakkausrutiineja. Normaalisti läpimenonopeus on 60-120 pakettia tunnissa.
Hunajakennopaperijärjestelmät edellyttävät, että käyttäjät ymmärtävät materiaalin ominaisuudet - kuinka suuri venytys tuottaa parhaan pehmusteen, kuinka kuusikulmaiset solut asettuvat yhteen puristuksen alaisena ja kuinka pakkaus suljetaan puristamatta rakennetta. Tämä lisämonimutkaisuus voi vähentää alkuperäistä suorituskykyä 10–20 % kuplamuoviin verrattuna, mutta kokeneet käyttäjät saavuttavat lopulta saman nopeuden. Kun työntekijöiden vaihtuvuus on suuri tai kausivaihtelut suuria, hunajakennojärjestelmän koulutuskustannukset ovat todellisia toimintakuluja, ja ne tulisi sisällyttää hyväksymispäätökseen.
Jätteiden hävittäminen ja käyttöiän{0}}päättymisen{1}}kulut
Siellä kustannukset ovat vaihtelevampia. Polyeteenikuplakääre voidaan teoriassa kierrättää, mutta käytännössä sitä on vaikea saavuttaa. Se on erotettava muista pakkausmateriaaleista, irrotettava teipistä ja etiketeistä ja lähetettävä laitokseen, joka pystyy käsittelemään matalatiheyksistä polyeteenikalvoa. Itse asiassa suurin osa kuplamuovista päätyy tavallisille kaatopaikoille ja päätyy roskakoriin tai poltetaan. Taloudellisen yhteistyön ja kehityksen järjestö (OECD) arvioi, että vain 9 % maailman muovijätteestä kierrätetään, ja pakkauskalvot muodostavat vain pienen osan tästä luvusta.
Honeycomb Paper Wrapping Machinen voimapaperi siirtyy nykyiseen paperinkierrätysprosessiin, jonka kierrätysaste on yli 65 % OECD:n jäsenmaissa. Vielä tärkeämpää on, että ympäristöön päässyt paperi hajoaa viikoissa tai kuukausissa, mutta polyeteenikalvo kestää vuosikymmeniä. Yrityksille, jotka joutuvat maksamaan kaatopaikkaveroa tai muovipakkausveroa -, esimerkkinä on 210,82 puntaa tonnilta muovipakkausmaksu, joka otetaan käyttöön Isossa-Britanniassa 2022 - alkaen, jätekustannusten ero on ehkä suurin yksittäinen erä pakkauskustannuslaskelmassa.
Omistuksen kokonaiskustannukset Kuva
Jos lasket yhteen kaikki kustannuskomponentit ja laitteen keskimääräinen käyttöikä on viisi vuotta, pelkkä koneen ostohinta paljastaa ongelman:
Kuplakäärejärjestelmällä on alhaisemmat alkukustannukset, hieman pienemmät materiaalikustannukset pakkausta kohden, mutta siinä on myös korkeampi energiankulutus, sovellettavat EPR-vaatimustenmukaisuusmaksut, muovipakkausverot ja jätemaksut. Nämä toistuvat vuosikustannukset - "vesirajan alapuolella" -kustannukset, jotka jäävät usein huomiotta ostettaessa arviointia -, voivat olla 12 000 - 25 000 $ vuodessa tiloissa, jotka lähettävät 100 000 pakettia vuodessa.
Hunajakennopaperijärjestelmä maksaa hieman enemmän ja materiaalit pakettia kohden maksavat hieman enemmän, mutta se toimii pienemmällä energialla. Se myös välttää useimmat muovikohtaiset -kustannukset ja tekee jätteiden hävittämisestä halvempaa. Tämä jäte on myös suositumpi kuluttajien ja yritysten kestävän kehityksen sääntöjen mukaan. Risteys - hunajakennojärjestelmän kokonaissäästöt korkeampien alkuperäisten ostohintojen ansiosta - tapahtuvat tyypillisesti keskikokoisen laitoksen 12. ja 18. kuukauden välillä. Tämä perustuu pakkausten tuotantolinjojen auditoinneista kerättyihin toimintatietoihin.
Valinta perustuu sovellukseen eikä ideologiaan
Kustannustehokkain{0}}vaihtoehto riippuu kuljetettavista tavaroista. Kevyen elektroniikan, kosmetiikan, lasitavaroiden ja muiden helposti särkyvien esineiden pakkauksiin on iskettävä paikallisesti. Kuplamuovin pehmeät ilmakennot tarjoavat pistekuormitussuojan, jota kennopaperi - jäykemmillään soluseinämillä - ei voi vastata. Tässä tapauksessa kuplamuovin hieman korkeampi hinta voi olla sen arvoista, koska vahinkoprosentti on alhainen ja asiakkaiden palautukset ovat alhaiset.
Raskaammille esineille, tehdasosille, metallikappaleille ja tuotteille, joiden on kestettävä vakaat puristusvoimat kuljetuksen aikana, kennopaperissa on rakenteellinen puskuri, joka antaa paremman suojan samalla tai pienemmällä kokonaiskustannuksilla. Kuusikulmainen muoto hajottaa murskauskuorman monille soluseinille, mikä estää yksittäisten kuplasolujen hitaan romahtamisen niiden räjähtäessä tasaisen paineen alaisena.
Monet massa{0}}markkinayritykset käyttävät hybridilähestymistapaa: kuplamuovia pienille verkkotilauksille, joissa nopeus ja yksinkertaisuus ovat ensiarvoisen tärkeitä, ja hunajakennojärjestelmää raskaammille tai arvokkaammille lähetyksille, joissa suojalla ja vihreällä maineella on liikearvoa. Näiden kahden järjestelmän hinta riippuu lähetysmäärien yhdistelmästä, mutta tämä on usein paras vaihtoehto monien erilaisten tuotteiden kuljettamiseen.
Maailmanlaajuisten muovipakkausten sääntöjen tiukentuessa - Ellen MacArthur Foundationin Global Commitment ja YK:n ympäristöohjelman New Plastic Economy Initiative ovat molemmat asettaneet selkeät tavoitteet kertakäyttöisten-muovipakkausten - vähentämiselle, paperijärjestelmien kustannusedut todennäköisesti kasvavat. Yritykset, jotka eivät näe pakkauskustannuksia ostohintana, vaan laskelmana järjestelmän toimivuudesta, tekevät oikeat investoinnit vuosikymmeniä ennen kuin säännöt pakottavat päätöksen.
Viite
- Ellen MacArthurin säätiö. Laajennettu tuottajavastuu: Lausunto ja kantapaperi, 2020.
- Yhdistyneiden kansakuntien ympäristöohjelma (UNEP). Maailmanlaajuinen sitoutuminen uuteen muovitalouteen, 2023.
- Taloudellisen yhteistyön ja kehityksen järjestö (OECD). Global Plastics Outlook: Taloudelliset tekijät, ympäristövaikutukset ja toimintavaihtoehdot. OECD Publishing, 2022.
- International Journal of Impact Engineering. Kuusikulmaisten kennorakenteiden energian absorptio-ominaisuudet staattisen ja dynaamisen kuormituksen aikana. Osa 112, 2018.